У аутомобилској индустрији, убризгавајуће делове, као кључне компоненте, широко се користе у унутрашњости и спољашњем облогу, електроници и функционалним структуралним компонентама. Њихов квалитет директно утиче на перформансе возила, сигурност и изглед. Стога је ригорозни инспекцијски процес пресудно за осигуравање да се делови за убризгавање испуњавају услове за дизајн и индустријске стандарде. Овај чланак систематски објашњава поступак инспекције за делове убризгавања у аутомобилској индустрији, који покрива кључне контролне тачке квалитета од сировина до готовог производа.
1. Пре - Припрема за инспекцију: Разјашњење стандарда и конфигурације алата
Процес инспекције започиње дефинисањем техничке основе. Прво, стандарди инспекције за дијелове убризгавања морају се одредити на основу аутомобила ОЕМ или индустријске спецификације (као што је ИАТФ 16949 и ВДА 6.3). Ови стандарди укључују димензијске толеранције, захтеве за појаву (као што су ознаке судопера, бљескалице и варијације боја), механичка својства (као што је чврстоћа затезања и чврстина и чврстина утицаја) и функционалне спецификације (као што су заптивање и уклапање). Такође су потребни и професионални алати за тестирање: Димензионална инспекција обично укључује координатну мерну машину (ЦММ) и слике; Визуелна инспекција се ослања на стандардни извор светлости (осветљење Д65) и повећало; и тестирање перформанси материјала захтева опрему као што је машина за тестирање универзалног материјала и индексира за топљење. Поред тога, окружење тестирања мора бити под контролом температуре и влаге (обично 23 ± 2 степена и 50 ± 10% влажности) како би се спречило да се фактори заштите животне средине ометају у тачност резултата.
ИИ. Тестирање сировина: Контролирање квалитета на извору
Преко 80% перформанси обликованих делова убризгавања одређује се сировинама, чинећи сирови материјал који тестира први корак у процесу. Прво, верификовати материјал сертификат који пружа добављач (као што је РОХС и достигао извештаје о усаглашености) да потврде да је модел и серија пластичних честица (као што су ПП, ПА66, ПЦ / АБС, итд.) У складу са уговором. Тестирање узорковање Затим приход: Тестирање индекса за растопину (како би се осигурала компатибилност са процесом убризгавања), ФТИР анализе материјалне чистоће (да се спречи прељуба или разградња) и тестирање температуре топлоте да би се процијенио високи - отпорност на температуру - отпорност на температуру - отпорност на температуру {- отпорност {- отпорност {- отпорност {- отпорност на процјену - отпорност на температуру {- отпорност на температуру {- отпорност на температуру {- отпорност на процјену - температурна температурна температурна температурна температурна температурна температура. За модификовану пластику (као што су материјали ојачани стакленим влакнима), уједначеност садржаја и дистрибуције влакана такође се морају тестирати како би се избегли накнадни проблеми у обликовању узроковане материјалним оштећењима.
ИИИ. Интернет инспекција процеса ливења: Реал - Праћење времена кључних параметара
Током процеса убризгавања, чак и незнатне флуктуације параметара као што су температура калупа, притисак убризгавања и задржавање времена могу проузроковати недостатке. Због тога се сензори и визијски системи дужни да прате ове кључне параметре у реалном времену: Температура калупа мора бити контролисана у толеранцији од ± 3 степена да би се осигурало једнолично хлађење; Флуктуације притиска убризгавања не смеју да пређу 5% постављене вредности како би се избегли недостатак материјала и блиц. Поред тога, високим камерама - брзинама или у - калупама користе се за хватање процеса ливења у тренутку, фокусирајући се на откривање раних знакова оштећења као што су трагови и мехурићи заваривања. Ако било који параметар прелази праг, систем аутоматски издаје аларм и зауставља производњу како би се спречило серије неисправних производа.
ИВ. Завршени преглед производа: Мулти - Верификација квалитета димензионалне квалитете
Након обликовања, обликовани дијелови убризгавања пролазе свеобухватни, више- димензионалну инспекцију, посебно подељену у следеће кораке:
1. Инспекција предимензивања димензије
Користи се три - димензионално мерну машину (цмм) (тачност ± 0,005 мм) да се спроведе 100% инспекцију димензија критичних парења (као што су пречници уградње рупа и Снап - постављају позиције) како би се осигурало у складу са толеранцијама за цртање дизајна (обично толеранција дизајна за аутомобилске толеранције за аутомобилским убризгавањем делова је ± 0,1 мм). Некритичке димензије могу се прегледати помоћу 2Д слике (веће од или једнака 5%), са фокусом на униформност дебљине зида (варијација која не прелази 15% од вредности дизајна).
2 Инспекција квалитета изгледа
Под стандардном извором светлости (Д65, илуминантност већа или једнака 1000 лукњака), обучени инспектори квалитета спроводе "потпуну инспекцију" уз помоћ повећалог стакла. Површина мора бити без видљивих ознака судопела (дубина мања или једнака 0,1 мм), бљескалица (висина мања или једнака 0,2 мМ), огреботине (дужина мања од 2 мм и не утичу на склоп) или разлике у боји (Δе мањи или једнаки 1,5, у поређењу са стандардном палетом боја). За високих делова - сјаја (попут централних конзола), текстура наранџе (грубост рата мања или једнака 0,2 μм) и сјајно (одступање мања или једнака 5%) такође се може тестирати.
3. Механичко и функционално тестирање
За убризгавање - обликовани делови оптерећења - лежај или прикључке (попут браника и конектора) је потребно: мекалошко испитивање конектора (већа снага (већа или једнака 90% од стандардне вредности материјала), флексибилни модул (као што је токална чврстоћа) и ударна чврста снага (као што је изодујелих 5кЈ / м²) и чврстина 5кЈ / м². Функционално тестирање укључује заптивање (на пример, преливани део преливања радијатора мора проћи тест под притиском 0,5 бара да не обезбеде провјеру цурења) и верификације Скупштине (одобрења са суседним компонентама мора се одржавати у опсегу од 0,3-0,5 мм).
5. Руковање и сљедивост неисправних производа
Ако се током испитивања открију неисправни производи, морају се одмах изоловати и тип оштећења (нпр. Димензионално одступање, лоше изглед) мора се утврдити. Производни параметри убризгавања - обликовани делови (као што су број калупа, серије сировина и време калупа) за ту серију треба да се прате путем МЕС система за анализу коренског узрока (обично услед хабања калупа, диференцијације параметара). Мањи оштећења се могу преправити (нпр. Полирање блиц или исправљајући димензије), али је потребно - инспекција је потребна након преправке. Тешка оштећења (нпр. Недовољна снага због разградње материјала) резултираће целом серију, а добављач ће бити обавештен да би побољшао сировине или прилагођавање процеса.
Процес инспекције за ињекционе делове у аутомобилској индустрији је систематски предузимање производа "материјала, ливење и готов производ", захтева стандардизоване операције, прецизна инструментација и строга контрола процеса. Ова свеобухватна контрола квалитета не само ефикасно смањује стопе кварова возила, већ такође побољшава поузданост и задовољство купаца, пружајући чврсту фондацију за високи - квалитетни развој аутомобилске индустрије.
